Leimausvalmistuksen alalla monikomponenttikokoonpanojen tuotantotehokkuutta rajoittavat usein toissijaiset kokoonpanotoiminnot. Kun tuotantomäärät ovat huomattavia, perinteinen prosessi-johon kuuluu erillinen yksittäinen-koneleimaus, jota seuraa myöhempi niitinpuristus-, aiheuttaa merkittäviä tehokkuuden pullonkauloja ja turvallisuusriskejä. Esimerkkinä on kiertorunkojen paineistuin; jokainen kokoonpanosarja koostuu neljästä liitoskomponentista, ja vuotuinen kysyntä on valtava. "In-niitting" -prosessi-, joka yhdistää useiden osien leimaamisen, muotoilun ja niittauksen samaan meistiin-, edustaa tehokasta teknistä strategiaa tuotannon tehokkuuden lisäämiseksi ja tasaisen laadun varmistamiseksi. Tämä prosessi soveltuu myös tuotteiden, kuten "In-Mold Riveting Electrical Contacts", tuotantoon, jossa hopeisten koskettimien niittaus kupariliittimiin on integroitu saumattomasti leimaamisen työnkulkuun.
Muotin rakennesuunnittelu
Muotissa on Z--akselinen kaksois-ohjausrakenne, jossa on kuula-laakeroitu muotin pohja ja kolmi-levyrakenne, jossa on sisäiset ohjauspilarit ja holkit, mikä varmistaa tarkan kohdistuksen ylemmän ja alemman muotin puoliskon välillä. Materiaalinauhan X--akselin eteneminen ja välikappaleiden Y--akselin syöttö on kumpikin varustettu omistetuilla paikannusantureilla, valosähköisillä antureilla ja kosketinkytkimillä; nämä komponentit on integroitu saumattomasti puristimen ohjausjärjestelmään, mikä mahdollistaa täysin automatisoidun tuotannon koko prosessin ajan.
Muottien valmistuksen sekä nopeiden vaihtojen ja korjausten helpottamiseksi kaikki muotinontelot on suunniteltu modulaarisiksi sisäkkeiksi tai holkeiksi. Tärkeimmät komponentit ovat: ylempi muotin pohja, ylempi tukilevy, ylempi kiinnityslevy, irrotuslevy, irrotuslevy, alempi muottilevy, alempi tukilevy, alempi muotin pohja, nostotapit, lävistimet ja muotinsisäkkeet kullekin tietylle asemalle sekä niittausmekanismikokoonpano.
In-Die Electrical Riveting Contacts -prosessi asettaa erittäin tiukat vaatimukset muotin paikannustarkkuudelle. Progressiivisessa muottiasennuksessa suhteellinen sijaintivirhe sähkökoskettimen ja liittimen välillä on säilytettävä ±0,05 mm:n toleranssin sisällä; tämän standardin laiminlyönti johtaisi vinoihin niitteihin tai riittämättömään kosketuspintaan. Näin ollen muotin ohjauspylväiden ja holkkien välinen välyssovitus-sekä irrotuslevyn-ohjaustarkkuus ovat tärkeitä ohjausparametreja.
Niittausmekanismi ja pre{0}}niittauksen syvyyden hallinta
Kun työntötanko siirtää välikappaleen esi-niitausasemalle (asema 6), ylempi ja alempi muotti sulkeutuvat. Samanaikaisesti työntötanko painaa painevipua; tämä toiminto välittää reaktiovoiman ejektorin tappiin kytkentämekanismin kautta, jolloin ejektorin tappi ennalta-niittaa välikappaleen jousen kohdistuskappaleeseen. Sen jälkeen nauhamateriaali kuljettaa esiniitatun kokoonpanon asemalle 7 lopullista niitausta ja tasoitusta varten.
Esiniitaussyvyyden tarkka hallinta-on ratkaisevan tärkeää. Riittämätön esiniittaussyvyys voi aiheuttaa välikappaleen irtoamisen myöhempien syöttötoimenpiteiden aikana, kun taas liiallinen syvyys voi aiheuttaa osan muodonmuutoksia. Esiniitaussyvyyttä voidaan säätää milloin tahansa säätöruuvilla, joka ohjaa kiilamekanismia. Tätä säätökokoonpanoa suunniteltaessa on välttämätöntä varmistaa riittävä säätöliike.
In-Mold Riveting Components -prosessissa toiminnallinen jako esi-niitauksen ja lopullisen niittauksen välillä on avain korkealaatuisen niittauksen varmistamiseen. Esiniittauksen avulla saavutetaan vain komponentin alkuperäinen kiinnitys, jolloin nauhamateriaali voi kuljettaa komponenttia eteenpäin vaiheittain--. Lopullinen niittaus päinvastoin käyttää riittävää voimaa muovivirtauksen aikaansaamiseksi materiaalissa ja pysyvän mekaanisen liitoksen muodostamiseksi. Näiden kahden toimenpiteen erottaminen estää mahdollisen osien halkeamisen, -joka voi johtua yhdestä massiivisesta muodonmuutoksesta-ja lieventää haitallista vaikutusta, jota voimakkaat{11}}niitausiskut voivat muutoin vaikuttaa meistomuotin käyttöikään.
Tärkeimmät kameraprofiilien suunnittelunäkökohdat
Sylinterin männän nopeuden äkillinen muutos imuhetkellä synnyttää merkittäviä inertiavoimia työntötankoon, mikä altistaa mekanismin jäykille iskuille ja tekee työntötangosta alttiita murtumiselle. Kuitenkin käytettäessä rulla-seuraavaa nokkamekanismia, kupariteräjuotetun (niitin) nokkaprofiilin suunnittelu noudattamaan sinimuotoista kiihtyvyyskäyrää eliminoi äkilliset muutokset kiihtyvyydessä sekä eteenpäin- että paluuiskujen aikana. Tämä varmistaa, että työntötankoon ei kohdistu joustavia iskuja liikkeensä aikana, mikä tekee mallista erittäin sopivan suuriin-nopeisiin sovelluksiin.
Nykyaikaisessa CAD-ohjelmistossa erillistä työkalusarjaa voidaan käyttää automatisoimaan koko prosessi-komponenttien valinnasta profiilin luomiseen-ja tuotujen DXF-tietojen viemiseen lanka-leikkausta varten. Jos tietystä CAD-ohjelmistosta puuttuu tämä valikkotoiminto, voidaan sen sijaan käyttää Exceliä nokkakäyrän kaavan syöttämiseen: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. Kun nostoarvot on laskettu vastaaville tasaetäisyyksille, nämä tiedot voidaan kopioida ja liittää CAD-ympäristöön tarvittavan spline-käyrän luomiseksi.
Prosessin tehokkuus ja soveltamisala
Käyttöönoton jälkeen suulake toimii sujuvasti, ja sen mekaaninen toiminta on joustavaa ja luotettavaa. Se tuottaa korkealaatuisia ja erinomaisen koostumuksen tuotteita, samalla kun se lisää merkittävästi tuotannon tehokkuutta. Esimerkkinä jousipaikannusistuin: alkuperäisessä yhden-aseman prosessissa kaksi 8-tunnin vuorossa työskentelevää käyttäjää saattoi tuottaa 18 000–20 000 yksikköä päivässä. Kun otettiin käyttöön in-die-niitaustekniikka progressiivisessa muotissa, tuotantomäärä kasvoi 32 000–36 000 yksikköön vain 10 tunnissa. Tämä menetelmä eliminoi erillisen niittausajan tarpeen ja välttää välikappaleille aiemmin vaaditun erillisen mustatuskäsittelyn, mikä johtaa yli 250 %:n kokonaistehokkuuden parantumiseen.
Tämä prosessimenetelmä ei rajoitu jousipaikannusistuimiin; se toimii myös arvokkaana referenssinä prosessiparannuksissa, jotka sisältävät erilaisia keinuvarsisarjan kokoonpanokomponentteja-erityisesti lukituskielekkeitä, asennuskiinnikkeitä ja painelevyjä. Sähkökytkimien ja -releiden alalla tekninen lähestymistapa sähköisten stanssauskoskettimien komponenttien ja metalliosien, joissa on hopeakoskettimet, in-niitaus on tiiviisti tämän menetelmän mukainen. Suorittamalla hopeakoskettimien niittaus meistettyihin kuparikomponentteihin suoraan progressiivisessa muotissa, kokoonpanokustannukset pienenevät merkittävästi, samalla kun varmistetaan koskettimien asennon johdonmukaisuus ja niittauslujuuden vakaus.
Monikerroksisille metallikokoonpanoille-kuten hopea-on-kuparikomponenteille, joita käytetään kytkimissä ja releissä-sisäinen niittausprosessi tarjoaa selkeitä etuja pistehitsaukseen tai manuaaliseen niittaukseen verrattuna. Näitä etuja ovat lämmön-vaikutusalueen puuttuminen, hitsausroiskeiden eliminointi, niittausvoiman tarkka hallinta ja soveltuvuus suuriin-massatuotantoihin. Tämän seurauksena sähkön{10}niittisistä on nopeasti tulossa vakiovalmistusprosessi kytkimiä, releitä, liittimiä ja vastaavia laitteita käyttävillä aloilla.
Jos haluat lisätietoja in-stanssauksen erityissovelluksista progressiivisissa muotteissahopeinen kosketin ja leimaustoimintaa, pyydämme sinua ottamaan yhteyttä suunnittelutiimiimme. Tarjoamme kattavaa teknistä tukea-kaistaleen asettelun suunnittelusta ja meistinrakenteen optimoinnista niittausprosessiparametrien-hienosäätöön-, mikä auttaa sinua parantamaan leimattujen kokoonpanojesi tuotannon tehokkuutta ja laadun yhdenmukaisuutta.
ota meihin yhteyttä
