Huippuluokan-elektroniikan, uusien energia-ajoneuvojen, voimansiirron ja tarkkuusinstrumenttien valmistuksen aloilla kuparileimausosia käytetään laajalti avainkomponenteissa, kuten liittimissä, jousissa, kiskoissa ja releen koskettimissa niiden erinomaisen sähkönjohtavuuden, lämmönjohtavuuden ja muovattavuuden ansiosta. Kupari on kuitenkin erittäin herkkä muodonmuutoksille leimausprosessin aikana, mukaan lukien vääntyminen, vääntyminen, takaisinjousto tai paikallinen rypistyminen. Tämä ei vaikuta ainoastaan kokoonpanon tarkkuuteen, vaan voi myös johtaa huonoon sähkökontaktiin tai rakenteelliseen vikaan. Muodonmuutosmekanismin syvällinen ymmärtäminen ja päästä{4}}päähän-päähän tapahtuvan prosessin ohjauksen toteuttaminen on tullut keskeisiksi tekijöiksi sähköisten kuparileimausosien tuoton ja luotettavuuden parantamiseksi.
Aineelliset tekijät: muodonmuutoksen luontaiset syyt
Kupari ei ole yksittäinen materiaali; sen leimauskyky riippuu suuresti sen laadusta, luonteesta ja mikrorakenteesta. Teollisesti yleisesti käytetyllä puhtaalla T2-kuparilla (Cu suurempi tai yhtä suuri kuin 99,90 %) on erinomainen sähkönjohtavuus, mutta sen hehkutettu tila (O-tila) on liian pehmeä ja taipuvainen rypistymään, kun taas sen puoli{3}}kova tila (H02), vaikka sillä on vahva muodonmuutoskestävyys, on taipuvainen halkeilemaan taivutusalueilla. Jos materiaalin valintaa ei soviteta osan muotoilun monimutkaisuuteen-esimerkiksi käyttämällä kovaa nauhaa korkealla kuvasuhteella vedetyille osille tai käyttämällä täysin pehmeää materiaalia moni-taivuttaviin osiin-, leimauskuparilevy muuttuu väistämättä epävakaaksi muovivirtauksen aikana.
Lisäksi epätasainen raekoko, epänormaali jäännösjännitysjakauma tai liian paksu pinnan oksidikalvo kuparissa voivat myös aiheuttaa paikallista venymäpitoisuutta leimauksen aikana, mikä aiheuttaa mikrohalkeamia tai epäsymmetristä palautumista. Siksi saapuville materiaaleille on tehtävä kovuus-, raekoko- ja pinnanlaatutestit sen varmistamiseksi, että ne ovat prosessiikkunan sisällä.
Muotin suunnittelu: Avain stressin jakautumiseen
Muotti on voimansiirtoväline, ja sen rakenteellinen rationaalisuus määrittää suoraan, altistuuko kupariosalle tasainen jännitys. Yleisiä suunnitteluvirheitä ovat mm.
Väärä välitys: Riittämätön välys meistin ja muotin välillä lisää leikkausvoimaa, mikä aiheuttaa kupariosan "puristumisen" "leikkauksen" sijaan, mikä johtaa purseisiin ja sivuttaista taipumiseen; liiallinen välys aiheuttaa kulman romahtamisen ja vääntymisen;
Riittämätön fileen säde: Riittämätön fileen säde muotin sisäänkäynnissä (<1.5t, where t is the material thickness) exacerbates material flow resistance, creating stress concentration in bending or drawing areas and inducing cracks;
Riittämätön aihion pidikkeen voima: Ohuille levyille (<0.3 mm) or complex curved surfaces, without a blank holder or elastic blank holder, the material is prone to wrinkling in the early stages of forming, and subsequent forced pulling into the cavity results in permanent wave deformation.
Tarkkuusjoustavien osien, kuten sähkökytkimien kuparileimausjousikoskettimien,{0}}muottiin on myös integroitava takaisinjousituksen kompensointikulma ja käytettävä lukitusrakenne helpottamaan huoltoa, jotta vältetään kokonaiskuluminen, joka johtaa erän romutukseen.
Laitteet ja prosessiparametrit: Dynaamisten prosessien tarkka ohjaus
Leimauspuristin ei ole vain virtalähde, vaan myös tae prosessin vakaudesta. Liiallinen paine tai -toleranssin ulkopuolinen liukusäätimen yhdensuuntaisuus voi aiheuttaa kupariosan jännittymisen toiselta puolelta, mikä johtaa "leiventymään" muotoon tai vääristymään. liiallinen nopeus voi johtaa paikalliseen kovettumiseen ja halkeilemiseen venymänopeuden herkkyyden vuoksi; väärät iskuasetukset voivat aiheuttaa sen, että meisti menee yli-suulakkeeseen, mikä johtaa pohjan ohenemiseen tai jopa rei'itykseen.
Nykyaikaiset servopuristimet voivat ohjelmoitujen liukusäätimen liikekäyrien avulla vähentää nopeutta ja lisätä painetta kriittisissä muovausosissa ja vapauttaa hitaasti palautusosan jännitystä, mikä vähentää merkittävästi takaisinjoustoa. Samanaikaisesti laitteet on kalibroitava säännöllisesti tonnimäärän tarkkuuden ja ohjausvälin suhteen, jotta varmistetaan, että räätälöity kuparileimausprosessi on hallinnassa.
Voitelu ja toiminta: olennaiset aputekijät
Voiteluaineen tehtävänä ei ole vain vähentää kitkaa, vaan myös hallita lämpöä ja suojata pintoja. Jos vesi-pohjaiset voiteluaineet ovat liian väkeviä, kuivumisen jälkeinen jäännös lisää kitkaa. jos öljy{2}}voiteluaineita levitetään epätasaisesti, ne voivat aiheuttaa paikallista tarttumista ja repeytymistä. Ihanteellisen voiteluaineen tulee muodostaa tasainen, ohut (<1 μm) and easily cleanable film, reducing forming forces and preventing contamination of subsequent electroplating or welding processes.
Toimintatavat ovat yhtä tärkeitä. Manuaaliset syöttöpoikkeamat, törmäykset pinoamisen ja käsittelyn aikana tai jätemateriaalien nopean poistamisen epäonnistuminen voivat kaikki aiheuttaa kuparileimattujen komponenttien muodonmuutoksia ei--muodostuvilla alueilla ulkoisten voimien vuoksi. Automaattiset tuotantolinjat, joissa käytetään tärysyöttimiä ja robottikäsivarsia, voivat eliminoida täysin inhimilliset virheet.
Kupari{0}}leimattujen sähkökoskettimien muodonmuutos ei johdu yhdestä tekijästä, vaan se on seurausta materiaalin luontaisten ominaisuuksien ja valmistusjärjestelmän välisestä vuorovaikutuksesta. Vain omaksumalla järjestelmäteknisen lähestymistavan ja integroimalla syvällisesti materiaalitiede, muottitekniikka ja prosessinohjaus voidaan -suorituskykyisiä metalli-sähkökuparin leimausosia tuottaa vakaasti mikroni-tason tarkkuusvaatimuksilla. Uusista energialähteistä ja älykkäistä sähköverkoista saatavien erittäin luotettavien liittimien kysynnän kasvaessa tämän perustavanlaatuisen prosessin jalostuksesta on tulossa näkymätön pilari, joka tukee huippuluokan valmistuksen päivittämistä.
Ota yhteyttä
Jos kohtaat haasteitaRistikupari metallileimausmuodonmuutoksia tai tarvetta optimoida olemassa oleva prosessiikkuna, ota meihin yhteyttä. Tarjoamme sinulle täydellisen teknisen ratkaisun vikaanalyysistä prosessin parantamiseen.
